Детали трубопровода из коррозионных марок сталей.
- Детали трубопровода
-
Детали трубопровода из коррозионных марок сталей.
Детали трубопровода из коррозионных марок сталей.
- Заглушки
-
Отводы
-
Отводы крутоизогнутые типа 3D ГОСТ 17375-2001
Отводы крутоизогнутые типа 3D
-
Отводы крутоизогнутые типа 3D ГОСТ 17375-2001
-
Переходы
Переходы
- Силикатно-эмалевое покрытие
- Тройники
- Фланцы
Детали трубопровода по ТУ 1468-001-61473758-2001 из коррозионных марок сталей.
ТУ 1468-001-61473758-2011.
1. Детали выдерживают давление до 32 МПа, при температуре транспортируемой среды от 0 до плюс 80°С и температуре окружающей среды от минус 60 до плюс 50°С. Для деталей из стали 20С температура транспортируемых сред ± 40°. Детали производятся из следующих марок сталей: 20C,20А,20ЮЧА, 20ФА, 09СФА, 08ХМФЧА, 13ХФА, 15ХФА, 15ХМФА, 20ХФА.
2. Для оформления заказа потребитель должен указать изготовителю следующие данные:
— объем поставки деталей в штуках;
— наименование детали;
— тип детали;
— исполнение;
— угол изгиба (для отводов);
— радиус средней линии в условных проходах (для отводов);
— номинальный наружный диаметр или диаметры;
— номинальную толщину стенки или стенок;
— марку стали (для стали 20С дополнительно массовую долю элементов химического состава);
— класс прочности;
— дополнительные испытания (при необходимости);
дополнительные требования (при необходимости).
3. Классификация деталей по типам и исполнению в соответствии с ГОСТ 17380.
Конструкция и размеры деталей в соответствии с ГОСТ 17375, ГОСТ 17376, ГОСТ 17378, 17379 и ГОСТ 30753. Допускается по согласованию с заказчиком конструкцию и размеры деталей выполнять по другим НТД.
Предельные отклонения размеров и расположения поверхностей деталей должны соответствовать ГОСТ 17380 (п.5.1.3-5.1.3.5;5.1.4.1;5.1.4.2, рисунок 1, таблица 5).
4. Требования к поверхности деталей согласно ГОСТ 17380-2001, п. 5.1.1-5.1.2.
5. Химический состав деталей
|
Массовая доля элементов,% |
|||||||||||
Марка |
С |
Si |
Mn |
Cr |
Al |
Mo |
V |
S |
P |
Cu |
Ni |
N |
стали |
не более |
|||||||||||
20С |
0,17 |
0,17 |
0,35 |
≥ |
0,025 |
|
|
0,02 |
0,02 |
0,30 |
0,30 |
|
0,25 |
0,37 |
0,65 |
0,30 |
0,05 |
||||||||
20А |
0,17 |
0,17 |
0,35 |
≥ |
0,02 |
|
≥ |
0,015 |
0,017 |
0,25 |
0,25 |
0,008 |
0,24 |
0,37 |
0,65 |
0,40 |
0,05 |
0,05 |
|||||||
20ФА |
0,17 |
0,17 |
0,35 |
≥ |
0,02 |
|
0,04 |
0,015 |
0,017 |
0,25 |
0,25 |
0,008 |
0,24 |
0,37 |
0,75 |
0,40 |
0,05 |
0,12 |
|||||||
09СФА |
0,07 |
0,50 |
0,50 |
≥ |
0,02 |
|
0,05 |
0,010 |
0,015 |
0,30 |
0,30 |
0,008 |
0,13 |
0,80 |
0,80 |
0,30 |
0,05 |
0,12 |
|||||||
08ХМФЧА |
0,08 |
0,20 |
0,45 |
0,50 |
0,02 |
0,10 |
0,04 |
0,015 |
0,015 |
0,25 |
0,25 |
0,008 |
0,13 |
0,40 |
0,65 |
0,70 |
0,05 |
0,20 |
0,10 |
||||||
13ХФА |
0,11 |
0,17 |
0,40 |
0,50 |
0,02 |
|
0,04 |
0,015 |
0,015 |
0,25 |
0,25 |
0,008 |
0,17 |
0,37 |
0,65 |
0,70 |
0,05 |
0,90 |
|||||||
15ХФА |
0,13 |
0,17 |
0,40 |
0,50 |
0,02 |
|
0,04 |
0,015 |
0,015 |
0,20 |
0,20 |
0,008 |
0,17 |
0,37 |
0,65 |
0,70 |
0,05 |
0,90 |
|||||||
15ХМФА |
0,13 |
0,17 |
0,45 |
0,50 |
0,02 |
0,10 |
0,04 |
0,010 |
0,015 |
0,20 |
0,20 |
0,008 |
0,17 |
0,37 |
0,65 |
0,70 |
0,05 |
0,15 |
0,90 |
||||||
20ХФА |
0,16 |
0,17 |
0,45 |
0,50 |
0,02 |
|
0,04 |
0,015 |
0,015 |
0,25 |
0,25 |
0,008 |
0,23 |
0,37 |
0,65 |
0,70 |
0,05 |
0,90 |
Примечание:
- Допускается наличие ниобия и титана массовой долей до 0,03% и 0,01% соответственно.
- Допускается наличие кальция, либо силикокальция или титана массовой долей до 0,05%, которые вводятся с целью глобуляризации сульфидных неметаллических включений.
- Сталь 08ХМФЧА модифицируется силикокальцием и ферроцерием из расчета получения массовой доли каждого 0,05%.
4. Химический состав стали 20С оговаривается с потребителем дополнительно.
Допускаемые отклонения по химическому составу.
Наименование элемента |
Допускаемое отклонение,% |
Углерод |
±0,01 |
Марганец |
±0,02 |
Сера |
+0,001 |
Фосфор |
+0,003 |
Азот |
+0,003 |
Кремний |
±0,02 |
Хром |
±0,02 |
Ванадий |
+0,02 |
Алюминий |
+0,01 |
6. Механические свойства металла деталей должны быть в соответствии с требованиями таблицы.
Наименование показателя |
Норма механических свойств для класса прочности |
|||||||
К48 |
К50 |
К52 |
К54 |
К56 |
||||
Временное сопротивление σв, H/мм² |
|
|
|
|
|
|||
(кгс/мм²), не менее |
470(48,0) |
491(50,1) |
510(52,0) |
530(54,1) |
549(56,0) |
|||
Предел текучести σт, H/мм² (кгс/мм²), | ||||||||
не менее |
338(34,5) |
343(35,0) |
372(38,0) |
383(39,1) |
392(40,0) |
|||
не более |
451(46,0) |
470(48,0) |
491(50,1) |
510(52,0) |
539(55,0) |
|||
Относительное удлинение δ,%, не менее |
25 |
25 |
23 |
23 |
23 |
|||
Отношение σт/ σв, не более |
0,80 |
0,80 |
0,85 |
0,85 |
0,85 |
|||
Твердость, НRB,не более |
92 |
92 |
92 |
92 |
92 |
|||
Ударная вязкость на продольных | ||||||||
образцах КСV, Дж/см² |
98(10) |
98(10) |
98(10) |
98(10) |
98(10) |
|||
(кгс/см²), при температуре испытания |
|
|
|
|
|
|||
минус 50°С, (для стали 20С-минус 40°С), не менее | ||||||||
Доля вязкой составляющей в изломе |
50 |
50 |
50 |
50 |
50 |
|||
ударного образца, |
|
|
|
|
|
|||
%, при температуре испытания минус 50°С |
Детали из стали 20С изготавливаются классов прочности К48 и К50.
7. Размер зерна металла деталей должен быть не более размера зерна, соответствующего восьмому номеру шкалы 1 ГОСТ 5639.
Загрязненность металла соединительных деталей неметаллическими включениями не должна превышать по среднему баллу по шкале ГОСТ 1778-70:
-оксидами, силикатами и сульфидами (ОС, ОТ, СП, СХ, СН,С)-2,5;
-нитридами-1.
Загрязненность металла деталей неметаллическими включениями принимается по сертификату качества завода-изготовителя исходной заготовки.
Полосчатость микроструктуры деталей не должна превышать 2,0 балла по шкале ГОСТ 5640.
8. Испытание на стойкость металла деталей к водородному растрескиванию с определением коэффициентов длины (CLR) и толщины (CTR) трещины проводят по стандарту NACE TM0284 в испытательной среде “А”. Испытание проводят в независимой аккредитованной специализированной лаборатории.
Испытание на стойкость металла деталей к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением проводят по стандарту
NACE TM0177, методом “А” в испытательной среде “А”. Испытание проводят в независимой аккредитованной специализированной лаборатории.
Скорость общей коррозии оценивается по следующим методикам:
a) методика измерений стойкости к местной коррозии материалов труб нефтяного сортамента электрохимическим методом ООО “Уральской торговой компании” согласно СТО 222.05.18.01/2011 “Стали. Определение показателей коррозии. Стойкость к местной коррозии материалов труб нефтяного сортамента электрохимическим методом”
б) методика измерений скорости общей коррозии металлов методом выдержки в модельных растворах ООО “Уральской торговой компании” согласно СТО 223.1.05.18.48/2010 “Металлы. Определение показателей
коррозии. Скорость общей коррозии методом выдержки в модельных растворах”.
9. На каждую деталь наносится маркировка. Способы маркировки:
— несмываемой краской;
— лазерной установкой.
Состав маркировки:
-наименование предприятия;
-букву”П” (детали для трубопроводов, подконтрольных органам надзора);
-угол изгиба (для отводов) в соответствии с условным обозначением;
— радиус средней линии в условных проходах (для отводов) в соответствии с условным обозначением;
— наружный(ые) диаметр(ы) и толщину стенки в соответствии с условным обозначением;
— марку стали;
-класс прочности;
-номер настоящих ТУ;
-номер партии;
-месяц и год изготовления.
Наружный(ые) диаметр(ы) и толщину стенки допускается маркировать без нулей после значащих цифр справа от запятой.
Схемы маркировки деталей.
АЗТС АЗТС
П90-R1,5-219х8 ПК-158х8-114х6
13ХФА К52 13ХФА К52
ТУ 1468-001- ТУ 1468-001-
61473758-2011 61473758-2011
Партия 1 01.2011 Партия 1 01.2011