Продукция

ТУ 1468-001-61473758-2011.

1. Детали выдерживают давление до 32 МПа, при температуре транспортируемой среды  от 0 до плюс 80°С и температуре окружающей среды от минус 60 до плюс 50°С. Для деталей  из стали 20С  температура транспортируемых  сред  ± 40°.  Детали производятся из следующих марок сталей:  20C,20А,20ЮЧА, 20ФА, 09СФА, 08ХМФЧА, 13ХФА, 15ХФА, 15ХМФА, 20ХФА.

2. Для оформления заказа потребитель должен указать изготовителю следующие данные:

—         объем поставки деталей в штуках;

—         наименование детали;

—         тип детали;

—         исполнение;

—         угол изгиба (для отводов);

—         радиус средней линии в условных проходах (для отводов);

—         номинальный наружный диаметр или диаметры;

—         номинальную толщину стенки или стенок;

—         марку стали (для стали 20С дополнительно массовую долю элементов химического состава);

—         класс прочности;

—         дополнительные испытания (при необходимости);

дополнительные требования (при необходимости).

3. Классификация деталей по типам  и исполнению в соответствии с ГОСТ 17380.

Конструкция и размеры деталей в соответствии с ГОСТ 17375, ГОСТ 17376, ГОСТ 17378, 17379 и ГОСТ 30753. Допускается по согласованию с заказчиком конструкцию и размеры деталей выполнять по другим НТД.

Предельные отклонения размеров и расположения поверхностей деталей должны соответствовать ГОСТ 17380 (п.5.1.3-5.1.3.5;5.1.4.1;5.1.4.2, рисунок 1, таблица 5).

4. Требования к поверхности деталей согласно ГОСТ 17380-2001, п. 5.1.1-5.1.2.

5. Химический состав деталей

	Массовая доля элементов,%
Марка	С	Si	Mn	Cr	Al	Mo	V	S	P	Cu	Ni	N
стали								не более
20С	0,17­	0,17­	0,35­	≥	0,025­	­	­­	0,02	0,02	0,30	0,30	­
	0,25	0,37	0,65	0,30	0,05
20А	0,17­	0,17­	0,35­	≥	0,02­	­­	≥	0,015	0,017	0,25	0,25	0,008
	0,24	0,37	0,65	0,40	0,05		0,05
20ФА	0,17­	0,17­	0,35­	≥	0,02­	­­	0,04­	0,015	0,017	0,25	0,25	0,008
	0,24	0,37	0,75	0,40	0,05		0,12
09СФА	0,07­	0,50­	0,50­	≥	0,02­	­­	0,05­	0,010	0,015	0,30	0,30	0,008
	0,13	0,80	0,80	0,30	0,05		0,12
08ХМФЧА	0,08­	0,20­	0,45­	0,50­	0,02­	0,10­	0,04­	0,015	0,015	0,25	0,25	0,008
	0,13	0,40	0,65	0,70	0,05	0,20	0,10
13ХФА	0,11­	0,17­	0,40­	0,50­	0,02­	­­	0,04­	0,015	0,015	0,25	0,25	0,008
	0,17	0,37	0,65	0,70	0,05		0,90
15ХФА	0,13­	0,17­	0,40­	0,50­	0,02­	­­	0,04­	0,015	0,015	0,20	0,20	0,008
	0,17	0,37	0,65	0,70	0,05		0,90
15ХМФА	0,13­	0,17­	0,45­	0,50­	0,02­	0,10­	0,04­	0,010	0,015	0,20	0,20	0,008
	0,17	0,37	0,65	0,70	0,05	0,15	0,90
20ХФА	0,16­	0,17­	0,45­	0,50­	0,02­	­­	0,04­	0,015	0,015	0,25	0,25	0,008
	0,23	0,37	0,65	0,70	0,05		0,90

Примечание:

1. Допускается наличие ниобия и титана массовой долей до 0,03% и 0,01% соответственно.
2. Допускается наличие кальция, либо силикокальция или титана массовой долей до 0,05%, которые вводятся с целью глобуляризации сульфидных неметаллических включений.
3. Сталь 08ХМФЧА модифицируется силикокальцием и ферроцерием из расчета получения массовой доли каждого 0,05%.

4. Химический состав стали 20С оговаривается с потребителем дополнительно.

Допускаемые отклонения по химическому составу.

Наименование элемента	Допускаемое отклонение,%
Углерод	±0,01
Марганец	±0,02
Сера	+0,001
Фосфор	+0,003
Азот	+0,003
Кремний	±0,02
Хром	±0,02
Ванадий	+0,02
Алюминий	+0,01

6. Механические свойства металла деталей должны быть в соответствии с требованиями таблицы.

Наименование показателя				Норма механических свойств для класса прочности
				К48	К50	К52	К54	К56
Временное сопротивление σв, H/мм²
(кгс/мм²), не менее				470(48,0)	491(50,1)	510(52,0)	530(54,1)	549(56,0)
Предел текучести σт, H/мм² (кгс/мм²),
		не менее		338(34,5)	343(35,0)	372(38,0)	383(39,1)	392(40,0)
		не более		451(46,0)	470(48,0)	491(50,1)	510(52,0)	539(55,0)
Относительное удлинение δ,%, не менее				25	25	23	23	23
Отношение σт/ σв, не более				0,80	0,80	0,85	0,85	0,85
Твердость, НRB,не более				92	92	92	92	92
Ударная вязкость на продольных
образцах КСV, Дж/см²				98(10)	98(10)	98(10)	98(10)	98(10)
(кгс/см²), при температуре испытания
минус 50°С, (для стали 20С-минус 40°С), не менее
Доля вязкой составляющей в изломе				50	50	50	50	50
ударного образца,
%, при температуре испытания минус 50°С

Детали из стали 20С изготавливаются классов прочности К48 и К50.

7. Размер зерна металла деталей должен быть не более размера зерна, соответствующего восьмому номеру шкалы 1 ГОСТ 5639.

Загрязненность металла соединительных деталей неметаллическими включениями не должна превышать по среднему баллу по шкале ГОСТ 1778-70:

-оксидами, силикатами и сульфидами (ОС, ОТ, СП, СХ, СН,С)-2,5;

-нитридами-1.

Загрязненность металла деталей неметаллическими включениями принимается по сертификату качества завода-изготовителя исходной заготовки.

Полосчатость микроструктуры деталей не должна превышать 2,0 балла по шкале ГОСТ 5640.

8. Испытание на стойкость металла деталей к водородному растрескиванию с определением коэффициентов длины (CLR) и толщины (CTR) трещины проводят по стандарту NACE TM0284 в испытательной среде “А”. Испытание проводят в независимой аккредитованной специализированной лаборатории.

Испытание на стойкость металла деталей к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением  проводят по стандарту

NACE TM0177, методом “А” в испытательной среде “А”.  Испытание проводят в независимой аккредитованной специализированной лаборатории.

Скорость общей коррозии оценивается по следующим методикам:

a) методика измерений стойкости к местной коррозии материалов труб нефтяного сортамента электрохимическим методом ООО “Уральской торговой компании” согласно СТО 222.05.18.01/2011 “Стали. Определение показателей коррозии. Стойкость к местной коррозии материалов труб нефтяного сортамента электрохимическим методом”

б) методика измерений скорости общей коррозии металлов методом выдержки в модельных растворах ООО “Уральской торговой компании” согласно СТО 223.1.05.18.48/2010 “Металлы. Определение показателей

коррозии. Скорость общей  коррозии методом выдержки в модельных растворах”.

9. На каждую деталь наносится маркировка. Способы маркировки:

— несмываемой краской;

—   лазерной установкой.

Состав маркировки:

-наименование предприятия;

-букву”П” (детали для трубопроводов, подконтрольных органам надзора);

-угол изгиба (для отводов) в соответствии с условным обозначением;

— радиус средней линии в условных проходах (для отводов) в соответствии с условным обозначением;

— наружный(ые) диаметр(ы) и толщину стенки в соответствии с условным обозначением;

— марку стали;

-класс прочности;

-номер настоящих ТУ;

-номер партии;

-месяц и год изготовления.

Наружный(ые) диаметр(ы) и толщину стенки допускается маркировать без нулей после значащих цифр справа от запятой.

Схемы маркировки деталей.

АЗТС                                                                 АЗТС

П90-R1,5-219х8                                                ПК-158х8-114х6

13ХФА    К52                                                      13ХФА    К52

ТУ 1468-001-                                                    ТУ 1468-001-

61473758-2011                                                  61473758-2011

Партия 1  01.2011                                           Партия 1  01.2011

Торговый Дом Артёмовского завода трубопроводных соединений предлагает Соединительные детали трубопроводов (СДТ) диаметром 57-426 мм с силикатно-эмалевым покрытием по ТУ 14-2Р-405-2006 для систем трубопроводов питьевого, хозяйственного водоснабжения и отопления, а также для транспортировки агрессивных жидкостей.

Использование силикатно-эмалевых покрытий является одним из наиболее эффективных и дешевых способов защиты поверхности металлов от влияния агрессивных факторов:

• химической и электрохимической коррозии;
• абразивного износа;
• отложения парафинов и солей.

Основные эксплуатационные параметры силикатно-эмалевых покрытий:

• температурный предел применения – до 450оС (при необходимости может быть повышен до 900 оС);
• толщина покрытия – 110-180 мкм;
• прочность на удар – не менее 0,3 Дж;
• водопоглощение за 24 часа – абсолютно отсутствует;
• теплопроводность – 14-20 Вт/мхК;
• адгезионная прочность – 5,0 МПа;
• диэлектрическая сплошность – не менее 0,5 кВ (при толщине покрытия 140 мкм);
• выщелачиваемость (10% раствор серной кислоты) – не более 0,05 г/м2хч;
• прочность при растяжении – 400-900 кгс/см2;
• прочность при сжатии – 800-1800 кгс/см2;
• твердость по Бриннелю — 400-800 кгс/мм2.

Преимущества применения изделий с силикатно-эмалевым покрытием

Применение труб с эмалевым покрытием позволяет:

• уменьшить потери давления и энергетические затраты при транспортировке жидкостей до 1,5 раз по сравнению с новыми стальными трубами;
• повысить пропускную способность трубопровода в 1,3 раза;
  снизить суммарную стоимость сети не менее чем на 50% (с учетом разных сроков эксплуатации труб);
• обеспечить выполнение санитарно-гигиенических требований;
• увеличить срок службы водопроводного оборудования, работающего в слабо агрессивных средах составит 50-70 лет.

Нанесение силикатно-эмалевых покрытий увеличивает срок эксплуатации нефтепромыслового оборудования, работающего в агрессивных средах, содержащих сероводород, углекислый газ и растворенную кислоту в водной фазе, а также твердые фракции, до 20-25 лет.

Заглушки предназначены для предприятий нефтегазового комплекса при
эксплуатации их в районах с холодным и умеренным климатом.
Давление Py до 16 МПа(160 кгс/см²)
Температура: от -70 до +450º C
Материал:
1. Листовой прокат 09Г2С по ГОСТ 17066-, ГОСТ 5520-79, ГОСТ 19281-89.
2. Листовой прокат 20 по ГОСТ 16523-, ГОСТ 1577-
Технические требования по ГОСТ 17380-2001
Для трубопроводов пара и горячей воды.
Давление Py до 1,6 МПа(16 кгс/см²)
Температура: от -70 до +450 º C
1. Листовой прокат 09Г2С по ГОСТ 19281-89, ГОСТ 5520-79.
2. Сталь 20 по ГОСТ 1577-
Технические требования по ГОСТ 17380-2001
Заглушки для трубопроводов, подконтрольных органам надзора.

Скачать таблицы технических характеристик